Roboty są znane z powtarzalności. Zaprogramowane do wykonywania matematycznie zdefiniowanych działań, w przeciwieństwie do asocjacyjnych działań podejmowanych przez operatorów ludzkich, będą wykonywały niemal identyczne ruchy, w kółko, tak długo jak długo będą pracować. Przynajmniej w ten sposób historia toczy się na papierze. W rzeczywistym świecie części zużywają się na skutek tarcia, smarowanie wysycha w niskiej wilgotności, kurz dostaje się do złączy, a plastik, metal i olej rozszerzają się i kurczą wraz ze zmianami temperatury. Im dłużej robotyczne ramię montażowe pozostaje w ruchu, tym większe jest prawdopodobieństwo, że wypadnie z kalibracji i dostarczy niestandardowych wyników.
Oczywiście, ponieważ robot montażowy jest zaprogramowany do wykonywania identycznych działań, po zakończeniu kalibracji zacznie wykonywać identyczne, nieprawidłowe działania. W przypadku wykrycia nieprawidłowego zamocowania przed opuszczeniem podłogi montażowej, zwiększy to szybkość utraty produktu podczas operacji montażu. W przypadku wysłania nieprawidłowo zamocowanych produktów do dystrybucji lub dostawy, może to prowadzić do pozwów o odpowiedzialność i wycofania produktu. W związku z tym konieczne jest rutynowe mierzenie momentu obrotowego generowanego przez sterowniki narzędzi zrobotyzowanych, aby upewnić się, że pozostają one w trakcie kalibracji. Oto jak.
Istnieją trzy klucze do sukcesu przy pomiarze momentu obrotowego od zrobotyzowanych sterowników narzędzi: mierzyć regularnie, mierzyć w warunkach produkcyjnych i mierzyć szybko. Przestrzeganie tych wytycznych pozwoli utrzymać Państwa produkty na właściwym poziomie i narzędzia na linii produkcyjnej.
Po pierwsze, mierzcie regularnie swoje narzędzia. Standardowe procedury robocze na hali montażowej powinny obejmować codzienne, cotygodniowe i comiesięczne pomiary narzędzi, w zależności od krytyczności Państwa elementów złącznych. Przy podejmowaniu decyzji o tym, jak często należy sprawdzać kalibrację narzędzi, należy wziąć pod uwagę okres użytkowania produktu. Co może się stać, jeśli element złączny ulegnie awarii?
W przypadku niektórych produktów, takich jak rozruszniki serca i inne wszczepialne urządzenia medyczne, konsekwencje poluzowania się śruby są oczywiście bardzo poważne. Jednak jeszcze więcej prozaicznych zespołów, takich jak producenci sprzętu AGD, może ponieść konsekwencje w przypadku awarii elementów złącznych. Zbyt mocno dokręcona śruba w silniku pralki może ulec uszkodzeniu po średnio 20 godzinach użytkowania, co prowadzi do wycofania każdej maszyny zmontowanej przy użyciu tego samego robota. Wycofanie to musiałoby być datowane na ostatnią zweryfikowaną próbę kalibracji danego narzędzia. Różnica pomiędzy tygodniową, miesięczną, kwartalną i dwuletnią próbą kalibracji wyraża się jako przedział odpowiedzialności. Im dłużej przechodzisz pomiędzy testami, tym większa jest Twoja odpowiedzialność.
Następnie zmierzyć w warunkach jak najbardziej zbliżonych do warunków produkcji. Pomyśl o wydajności momentu obrotowego narzędzia jako o kontroli opłacalności. Wyobraź sobie osobę z roczną pensją 70.000 dolarów. Czy to oznacza, że zabierają 70 000 dolarów do domu, aby umieścić je pod materacem? Nie. Są podatki od góry, potem czynsz lub płatności hipoteczne do zapłacenia, potem rachunki, jedzenie, rozrywka, itp. Rzeczywista kwota pieniędzy, którą dana osoba może zatrzymać, jest znacznie zmniejszona, gdy weźmie się pod uwagę czynniki zewnętrzne.
W przypadku zautomatyzowanych narzędzi dynamometrycznych, głównym czynnikiem zewnętrznym jest tarcie. Narzędzie, które wytwarza w powietrzu moment obrotowy o wartości 7 funtów, w rzeczywistości dostarcza znacznie mniej, niż w momencie, gdy bezwładność i tarcie elementów złącznych, materiału złączy i elementów dystansowych (takich jak podkładki i uszczelki) zostanie uwzględnione. Tak więc, testowanie zrobotyzowanego sterownika narzędzi na standardowym testerze momentu obrotowego, w którym brakuje tych czynników zewnętrznych, nie zwróci dokładnych informacji o kalibracji. Narzędzie, którego odczyt mieści się w granicach tolerancji, może w rzeczywistości być chronicznie niedociążone momentem obrotowym elementów złącznych. Albo, w przypadku pracy z wysoko nasmarowanym złączem, może to być nadmierny moment obrotowy.
Czujnik momentu obrotowego jest dobrym narzędziem do testowania rzeczywistego momentu obrotowego, który jest stosowany w aplikacji montażowej. Te czujniki momentu obrotowego mocowane są na głowicy narzędzia i mierzą mocowanie narzędzia na rzeczywistym złączu, które jest mocowane. Uwzględniają one wszelkie straty wynikające z tarcia i bezwładności, które operator narzędzia musi pokonać, zapewniając dokładny pomiar.
Tak więc, w celu dokonania szybkiego pomiaru - i utrzymania produktywnej pracy narzędzi przez jak największą liczbę dni - należy stosować metody łączone. Użyj czujnika momentu obrotowego, aby określić, ile momentu obrotowego robotyczny sterownik narzędzia musi faktycznie rozłożyć, aby prawidłowo zamocować jego przegub. Następnie przetestuj go w samodzielnym testerze momentu obrotowego, używając tej wyregulowanej wartości, a nie gołej wartości podanej w specyfikacji inżyniera lub w podstawowym wykresie momentu obrotowego elementu złącznego. Używając tej metody, można dokładnie przetestować kalibrację sterownika narzędzia robota w ciągu minuty lub mniej dziennie.
Poprzez rutynowe testowanie kalibracji sterowników narzędzi zrobotyzowanych można zredukować straty produktu spowodowane nieprawidłowym zamocowaniem złączy. Jednocześnie ograniczysz ekspozycję na ryzyko, takie jak wycofanie produktu z rynku lub postępowanie sądowe z powodu poważnej lub powszechnej awarii produktu. Aby zmierzyć kalibrację, należy użyć okrągłych adapterów w celu określenia rzeczywistej mocy momentu obrotowego potrzebnego do zamocowania każdego złącza. Następnie często testuj swoje narzędzia przy użyciu tej wartości w samodzielnych testerach momentu obrotowego.
Tool-shop.com.pl - Narzędzie warsztatowe: ręczne, specjalistyczne, pneumatyczne
