Elektrody spawalnicze to pręty zabezpieczone specjalną powłoką. Nazywa się ją również powłoką. Powłoka elektrod spawalniczych działa jak bariera pomiędzy strefą spawania a powietrzem. Eliminuje proces utleniania. Powłoka jest stosowana do wszystkich rodzajów elektrod pracujących zarówno z metalami żelaznymi, jak i nieżelaznymi oraz stopami.
Treść artykułu:
Głównym zadaniem nakładki (górnej części elektrody) jest ochrona metalu podczas spawania. Utlenianie wynikające z kontaktu z powietrzem negatywnie wpływa na jakość spoiny. Spoina staje się niestabilna. Mogą się w niej tworzyć pęknięcia i pory, a ona po prostu się zapadnie.
Powłoka działa w ten sposób. Podczas spawania na kroplach metalu elektrody tworzy się płaszcz żużlowy. W miarę przesuwania się łuku po stopionej powierzchni, spoina jest pokrywana skorupą żużlową, chroniącą ją przed wpływem czynników zewnętrznych.
Skorupa żużlowa spowalnia chłodzenie metalu i zmniejsza szybkość jego krzepnięcia. Skorupa żużlowa spowalnia krzepnięcie metalu i zmniejsza sztywność spoiny. Napylanie ochronne rdzeni składa się z dużej ilości elementów ochronnych. Głównymi składnikami są koncentrat tytanu i kaolin.
Okładzina spełnia kilka bardzo ważnych funkcji:
Do innych równie ważnych funkcji należą:
Istnieje duża różnorodność gatunków i modeli elektrod, które są przeznaczone do różnych materiałów. Uwzględniają one naprężenia i warunki, w jakich będą użytkowane konstrukcje i wyroby spawane.
Elektrody dostępne są w 2 średnicach, z powłoką lub bez. Średnica pręta jest bardzo ważna przy doborze materiałów eksploatacyjnych do wykonywanej pracy. Jak wiadomo, im grubszy metal, tym większa średnica elektrod potrzebnych do spawania.
W oparciu o średnicę pręta i grubość metalu, natężenie prądu jest ustawiane na maszynie. Amperaż musi być ustawiony prawidłowo. Jeśli jest zbyt wysoka, przepalisz metal, a jeśli jest zbyt niska, nie będziesz w stanie uruchomić łuku.
W większości przypadków średnica jest wielkością rdzenia wraz z powłoką, ponieważ to właśnie powłoka czyni go skutecznym. Bez niego trudno byłoby wykonać dobre i niezawodne połączenie.
Przy wyborze elektrod dużą uwagę zwraca się na grubość samej powłoki. Dla każdej średnicy rdzenia dobierana jest odpowiednia grubość nakładki. Można wyróżnić 4 grupy elektrod, które różnią się od siebie grubością powłoki:
W elektrodach wysokiej jakości grubość powłoki waha się od 0,5 do 2,5 mm. W tym proszku żelaza, średnica będzie 3,5 mm, a waga jest około połowy całkowitej wagi produktu. Elektrody o takim stosunku powłoki do rdzenia są stosowane w przypadku konieczności wykonania niezawodnego, wytrzymałego połączenia.
Cienkie elektrody mają grubość powłoki nieprzekraczającą 0,3 mm. Jest on używany do stabilizacji spalania łuku i nie wpływa na jakość produkowanego metalu.
Przyjrzyjmy się bliżej rodzajom powłok. W sumie można wyróżnić 4 główne rodzaje powłok, które są stosowane w produkcji prętów:
Powłokę wybiera się w zależności od rodzaju metalu, z którym będzie się pracować, obciążenia konstrukcji lub części itp. Przyjrzyjmy się teraz każdemu rodzajowi powłoki.
Powłoka ułatwia pozbycie się tlenu z metalu. Spoina wykonana elektrodą zasadową nie będzie miała pęknięć gorących. Elektrody muszą być kalcynowane, aby uniknąć porów w spoinie.
Przy takiej powłoce trudno jest utrzymać stabilne spalanie. Dlatego większość z tych elektrod będzie wymagała prądu stałego w odwrotnej polaryzacji.
Powłoka podstawowa jest odpowiednia do spawania elementów i konstrukcji ze stali hartowniczej, gdzie mogą wystąpić pęknięcia na zimno. Materiały o wysokiej zawartości siarki i fosforu są spawane tymi elektrodami.
Rdzenie z taką powłoką są często stosowane w zgrzewaniu wielowarstwowym do konstrukcji o wysokich wymaganiach sztywności.
Powłoka kwasowa prawie całkowicie zapobiega tworzeniu się porów w szwach. Dlatego pręty powlekane są stosowane do spawania zardzewiałych powierzchni. Powłoka ta zapewnia stabilny łuk i łatwy zapłon.
Elektrody te są stosowane w przypadku, gdy na konstrukcje i komponenty nakładane są minimalne wymagania. Mogą być stosowane zarówno w aplikacjach DC jak i AC. Głównymi wadami są: duży odprysk, toksyczne opary i możliwość powstawania pęknięć na gorąco.
Elektrody z tego typu powłoką mają dobrą jakość spalania łuku. Są one często używane z prądem stałym. Stosuje się je przy montażu szwów korzeniowych w rurociągach wykonanych ze stali o niskiej zawartości węgla.
Pręty powlekane są używane do spawania jednostronnego z dobrą penetracją korzeni. Można je skutecznie stosować w pozycji pionowej.
Pręty powlekane celulozą nie są odpowiednie do stosowania z metalami zawierającymi wysoki węgiel i składniki stopowe. Nie radzi sobie również dobrze z wysokimi temperaturami i podczas pracy wytwarza dużo odprysków.
Jest to bardzo powszechnie stosowana powłoka. Nawet stale z rdzą i zgorzeliną mogą być bez problemu spawane. Szew utworzony przez takie elektrody jest w pełni zabezpieczony przed gorącymi pęknięciami.
Powłoka rutylowa umożliwia łączenie nawet zagruntowanych powierzchni. Spaw jest mocny i niezawodny. Pręty pokryte w ten sposób mogą być używane z każdym rodzajem prądu i zapewniają stabilny łuk. Podczas spawania praktycznie nie występują odpryski, co oszczędza materiał i chroni spawacza przed poparzeniami. Podczas pracy z elektrodami rutylowymi, w spoinach nie pojawiają się pory.
Podczas pracy ze średnimi i grubymi prętami, spawanie jest dozwolone w każdej pozycji. Jeżeli materiał do spawania jest bardzo gruby, należy go spawać w dolnej pozycji.
Konstrukcje i produkty, dla których narzucone są wymagania odporności na wysokie temperatury, nie powinny być spawane elektrodami rutylowymi.
Powłoka elektrod spawalniczych ma bezpośredni wpływ na wydajność i jakość połączenia. Ponadto, powłoka określa funkcję i przeznaczenie elektrod.
Powłoki, i produkty w ogóle, są tworzone zgodnie z zasadami GOST napisane dla konkretnych prac spawalniczych i elektrod. Pręty z różnymi powłokami mogą różnić się ceną i parametrami. Zależy to od aplikacji i zadań, które mają wykonywać.
Tool-shop.com.pl - Narzędzie warsztatowe: ręczne, specjalistyczne, pneumatyczne
